有关3D打印在医疗领域前景的争论通常围绕着“对患者进行量身定制”的不可否认的价值和“增材制造几何图形”的能力两方面展开的。如果不是不可能的话，通过床头柜方法进行制作，成本通常不会提高。最近由3D打印技术公司Carbon（Redwood City，CA）发布的案例研究表明，根据应用情况，增材制造也可以有利地影响生产成本。
通过从聚氨酯铸造转换到3D打印——生产类似于此处所示的剪辑的制作，医疗设备制造商Biolase每年在整体生产成本方面节省超过1万美元。
Biolase Inc.（Irvine，CA）最近与合同制造商Dinsmore Inc.（Irvine，CA）合作，提供激光系统和牙科成像设备，包括CAD / CAM扫描仪，以取代医疗设备中的关键部件。（这些公司没有提供关于特定设备的任何信息，只是说它很快就会推出）。以前使用聚氨酯铸造生产的零件被Carbon的M系列打印机制造的3D制造零件所取代。
Biolase传统上使用氨基甲酸乙酯铸造制造夹具（如上图所示的剪辑）。这种传统的制造方法被用于制造低容量聚氨酯聚合物部件。与注塑成型不同，聚氨酯铸造使用硅胶模具，不需要硬质模具。然而，这些类型的聚氨酯铸件的周转时间通常可以是五周到八周。 Carbon在新闻报道中写道，尽管该工艺比注塑成本更便宜，但制造和重复使用的部件仍然很昂贵。
每年都会使用数以千计的这些的部件，因此成本是一个重要的考虑因素。为了用传统的聚氨酯铸造工艺制造大量零件，产品开发团队需要制作多种主模式，并产生工具和相关的设置成本。 这些工具通常使用寿命有限，每个工具有25到30个铸件，保质期为三个月。Biolase想要探索另一种制造解决方案，它的速度更快，生产成本更低。
Biolase与Dinsmore Inc.签订合同来解决这一转变和成本上的挑战。凭借其与Carbon M系列3D打印机和各种碳材料合作的经验，Dinsmore决定使用Carbon的RPU材料制作剪辑。该材料使3D打印制造的零件能够满足形状和安装要求，并优于已测量零件的强度和刚度的性能要求。
Carbon的数字光合成技术（DLS）通过其光化学CLIP工艺过程，利用数字光投影，透氧和可编程的液体树脂来生产具有机械性能，分辨率和表面光洁度的零件，而其它的3D打印方法难以实现。 Carbon表示，DLS印刷的零件更像注塑零件。
除了满足部件要求外，这个3D打印制造过程还使得Dinsmore能够缩短生产周期。它能够在两周内生产该零件并获得Biolase产品开发和质量团队的批准，而氨基甲酸酯铸造则需要5-8周的时间。
据Carbon称，因为不需要与聚氨酯铸造相关的人力，工具和安装成本，Biolase预计每年可节省总生产成本超过10,000美元。
文章来自plasticstoday网站
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